Co to jest sklejka — rodzaje, właściwości i zastosowania

Sklejka to więcej niż „płyta z drewna” — to system warstwowych fornirów sklejkowanych krzyżowo, sklejanych odpowiednim spoiwem i prasowanych, a od wyboru gatunku, kleju i wykończenia zależy, czy element będzie trwały, estetyczny i bezpieczny w danych warunkach użytkowania. Najważniejsze dylematy, które pojawiają się przy jej wyborze, to: czy priorytetem jest koszt czy trwałość, jaka klasa klejenia jest wymagana do pracy na zewnątrz oraz czy deklaracje typu „marine” odpowiadają rzeczywistym warunkom pracy w wilgoci. Wstępne decyzje podpowiedzą rozdziały tego artykułu — od procesu produkcji przez parametry techniczne, porównania z innymi materiałami, aż po checklistę zakupową i praktyczne wskazówki warsztatowe.

• Produkcja sklejki: fornir, klejenie i prasowanie
• Rodzaje sklejki i typowe zastosowania
• Parametry techniczne sklejki: grubości, fornir, wytrzymałość
• Właściwości użytkowe i ograniczenia sklejki
• Sklejka vs MDF, OSB i drewno lite — przewagi i kompromisy
• Jak wybrać sklejkę: praktyczna checklista zakupowa
• Obróbka, montaż i naprawy sklejki: narzędzia i techniki
• Pytania i odpowiedzi — Co to jest sklejka

Poniższa tabela prezentuje skondensowane, orientacyjne dane i parametry sklejki, które ułatwią porównanie typów i oszacowanie kosztów dla projektu; wartości cenowe podane są orientacyjnie dla arkusza 1220×2440 mm (ok. 2,98 m²) i odzwierciedlają typowe przedziały rynkowe. Tabela zawiera kluczowe cechy techniczne, standardowe rozmiary i grubości oraz orientacyjne ceny i masy, które będą przydatne przy kalkulacjach logistycznych i doborze materiału.

Analiza tabeli i wykresu pokazuje, że różnice cenowe między typami sklejki są znaczące i wynikają głównie z gatunku forniru, klasy klejenia i rodzaju powierzchni; sklejka brzozowa meblowa kosztuje zwykle znacznie więcej niż sklejka sosnowa o tej samej grubości, a płyty filmowane i marine mają dodatkowy narzut za powłokę i spoiwo. Przy planowaniu budżetu warto przeliczać ceny zarówno na arkusz (1220×2440) jak i na m², pamiętając, że standardowy arkusz ma prawie 3 m², co ułatwia oszacowanie potrzeb materiałowych. Dla fazy projektowej najważniejsze są trzy liczby: wymagana grubość, klasa klejenia i powierzchnia arkusza — one w praktycznym uproszczeniu definiują koszt i logistykę dostawy.

Produkcja sklejki: fornir, klejenie i prasowanie

Proces produkcji sklejki zaczyna się od selekcji drewna i cięcia na forniry, które powstają metodami rotacyjną, przecierania lub krojenia, a grubość pojedynczego fornira zwykle mieści się w zakresie 0,4–3,0 mm; liczba warstw, ich układ krzyżowy i jakość fornirów decydują o stateczności wymiarowej oraz o wytrzymałości płyty w określonych warunkach klimatycznych, dlatego kontrola wilgotności forniru przed sklejaniem (zwykle 6–12%) jest procesem kluczowym. Następnie następuje nanoszenie kleju i składanie pakietu, gdzie wybór spoiwa (UF, MUF, PF, PU) determinuje odporność na wilgoć i emisję lotnych związków, a parametry prasowania — temperatura, ciśnienie i czas — muszą być dopasowane do systemu klejowego i grubości płyty; w prasach gorących typowe temperatury pracy mieszczą się w przedziale około 100–160°C przy ciśnieniach zależnych od technologii, co przekłada się na cykle liczone w sekundach na milimetr grubości. Po prasowaniu arkusze są chłodzone, przycinane, szlifowane i sortowane według klas jakości, a krytyczne punkty kontroli to brak pustek w rdzeniu, zgodność grubości z tolerancjami oraz jednorodność forniru na powierzchni, bo właśnie te parametry określają, czy sklejka trafi do zastosowań meblowych, konstrukcyjnych czy szalunkowych.

Zobacz także: Ile waży sklejka? Rodzaje i waga (2025)

Wybór kleju i technologii klejenia ma bezpośredni wpływ na zastosowania sklejki i jej trwałość, dlatego norma EN 314 (klasy 1–3) stanowi standardowy punkt odniesienia przy projektowaniu zastosowań; żywice fenolowo‑formaldehydowe (PF) i resorcinol są preferowane w zastosowaniach zewnętrznych oraz marine ze względu na odporność na długotrwałe zawilgocenie i gotowanie, natomiast UF i MUF spotkamy częściej w aplikacjach wewnętrznych, gdzie ważne są niższe koszty, a PU jako klej o niskiej emisji sprawdza się tam, gdzie wymagane są lepsze parametry środowiskowe. Zmiany w technologii klejenia wpływają także na kontrolę emisji formaldehydu; producenci coraz częściej wprowadzają kleje o niższej emisji i optymalizują wielkość dozowania oraz parametry prasowania, by zredukować ryzyko powstawania pustek i poprawić trwałość w warunkach zmiennej wilgotności. Kontrola jakości obejmuje też badania mechaniczne losowych próbek oraz inspekcję krawędzi i rdzenia — to te elementy najczęściej decydują o przydatności partii do określonych zastosowań.

Poniżej kolejność podstawowych etapów produkcji sklejki, która ułatwi zrozumienie, gdzie pojawiają się koszty i ryzyka jakościowe:

• Przygotowanie drewna i cięcie fornira; suszenie do docelowej wilgotności (zazwyczaj 6–12%).
• Sortowanie i przycinanie fornirów, klasyfikacja powierzchniowa dla warstw zewnętrznych.
• Nanoszenie kleju, układanie warstw krzyżowo (kontrola grubości i wyrównania).
• Prasowanie — zimne dociski i prasowanie gorące (ok. 100–160°C), ciśnienia i czasy dostosowane do kleju i grubości.
• Chłodzenie, przycinanie do wymiaru, szlifowanie, kontrola jakości i pakowanie.

Rodzaje sklejki i typowe zastosowania

Na lokalnym rynku dominują trzy szerokie kategorie: sklejka liściasta (np. brzozowa, bukowa) wykorzystywana głównie w meblarstwie i tam, gdzie ważny jest estetyczny fornirs, sklejka iglasta (np. sosnowa) bardziej ekonomiczna i stosowana w konstrukcjach oraz jako materiał przemysłowy, oraz sklejka specjalistyczna — filmowana, szalunkowa, marine czy ognioodporna — dedykowana określonym wymaganiom eksploatacyjnym. Brzozowa sklejka cechuje się wyższą gęstością i lepszymi parametrami mechanicznymi przy tej samej grubości niż sosnowa, co czyni ją standardem w produkcji frontów meblowych i elementów widocznych, natomiast sklejka sosnowa jest powszechna w budownictwie i zastosowaniach, gdzie liczy się cena i dostępność. Sklejki filmowane do szalunków mają powłokę fenolową, która chroni powierzchnię przed wnikaniem betonu i wielokrotnym użyciem, zaś sklejki marine są klejone spoiwami o najwyższej odporności na wodę i często wykonywane z egzotycznych fornirów lub selekcjonowanej brzozy o mniejszej ilości wad.

Zobacz także: Jaka sklejka do kampera – wybór i zastosowanie

W ramach kategorii meblowej rozróżniamy klasy powierzchni: A lub AB oznaczają fornir selekcjonowany i gotowy do lakierowania lub bejcowania, natomiast płyty klasy C czy D mają więcej wad i wymagają oklejania krawędzi; to kryterium ma kluczowe znaczenie przy produkcji elementów widocznych bez dodatkowego oklejania. W konstrukcjach nośnych liczy się przede wszystkim klasa klejenia i liczba warstw — tutaj producenci odnoszą się do norm i kart technicznych, a estetyka schodzi na dalszy plan. W niszowych zastosowaniach pojawiają się również sklejki elastyczne do gięcia na formach, sklejki ognioodporne z dodatkami hamującymi palność oraz sklejki o podwyższonej odporności na ścieranie i uderzenia.

Przykładowe typowe zastosowania w zależności od rodzaju i grubości: meble wewnętrzne i zabudowy — brzoza 6–18 mm; elementy konstrukcyjne i stelaże — sosna 12–24 mm; szalunki i podkłady pod beton — filmowana 18–21 mm; konstrukcje morskie i elementy narażone na wilgoć — marine 3–12 mm okoume lub brzoza klejona na PF. Wybór konkretnego typu powinien wynikać z analizy obciążeń, warunków środowiskowych i wymagań estetycznych, bo błędne dobrać materiału może skutkować skróceniem żywotności produktu lub dodatkowymi kosztami napraw. Przy zakupie warto zawsze zestawić kartę techniczną producenta z oczekiwaniami projektu i zrobić testy na niewielkiej próbce przed podjęciem decyzji o większej dostawie.

Parametry techniczne sklejki: grubości, fornir, wytrzymałość

Sklejka jest oferowana w standardowych grubościach, które są powiązane z liczbą warstw — najcieńsze arkusze (3–4 mm) mają zwykle 3 warstwy, płyty 6–12 mm mają 5–7 warstw, a grubsze płyty 15–24 mm mogą składać się z 9–13 warstw; grubość fornirów rdzeniowych jest mniejsza niż fornirów powierzchniowych, co ułatwia kontrolę naprężeń i zmniejsza ryzyko pękania forniru przy obróbce. Tolerancje grubości zależą od klasy produktu i technologii, ale typowo mieszczą się w przedziale ±0,2–±0,5 mm; wilgotność fornirów i płyt (zwykle 6–12%) wpływa bezpośrednio na stabilność wymiarową i powinna być dopasowana do warunków montażu. W dokumentacji technicznej producenci podają parametry mechaniczne, jak wytrzymałość na zginanie (MOR) i moduł sprężystości (MOE), które pozwalają inżynierom porównywać materiały, choć te wartości zależą mocno od gatunku drewna, liczby warstw i klasy klejenia.

Zobacz także: Jaka sklejka do zabudowy busa w 2025?

Jeśli chodzi o liczby orientacyjne, zakresy wartości mechanicznych są szerokie: MOR (wytrzymałość na zginanie) typowo mieści się w granicach 30–80 MPa, natomiast MOE (moduł sprężystości) może wynosić od 4 000 do 12 000 MPa, w zależności od gatunku forniru i grubości płyty; te zakresy mają znaczenie przy projektowaniu elementów nośnych, bo decydują o ugięciu i bezpieczeństwie w użytkowaniu. Gęstość również wpływa na masę elementu i warto ją uwzględnić w obliczeniach: sosna 450–550 kg/m³, brzoza 650–700 kg/m³, co przekłada się na masę arkusza i wpływa na wybór połączeń oraz sposobu montażu. Ważne parametry dodatkowe to siła wewnętrznej spoiny (internal bond), odporność na ścinanie oraz odporność na udar — w zastosowaniach przemysłowych te liczby określają, jak sklejka zachowa się przy obciążeniach dynamicznych.

Tolerancje i parametry produkcyjne powinny znaleźć się w karcie technicznej: sprawdź deklarowane wartości, takie jak tolerancja grubości, odchyłki prostoliniowości, znakowanie partii i deklaracje emisji LZO (np. E1/E0), bo te dane pozwalają przewidzieć zachowanie materiału po montażu. Warto pamiętać, że porównania „na oko” nie zastępują odczytania karty technicznej — podobne grubości mogą kryć różne liczby warstw i różne spoiwa, co daje skrajnie inne własności mechaniczne. Przy precyzyjnych zastosowaniach, zwłaszcza konstrukcyjnych, zalecane jest żądanie raportów badań mechanicznych lub próbek do testów przed akceptacją większej partii.

Zobacz także: Sklejka Pisz: Cennik 2025, Oferta

Właściwości użytkowe i ograniczenia sklejki

Sklejka łączy zalety: stosunkowo niska masa przy dobrej nośności, stabilność wymiarowa dzięki krzyżowemu układowi fornirów i atrakcyjne powierzchnie w gatunkach liściastych, które nadają się do wykończenia; to czyni ją świetnym materiałem do mebli, paneli i wielu zastosowań konstrukcyjnych, gdzie wymagana jest duża powierzchnia i niewielka grubość materiału. Dodatkowo łatwość formowania i gięcia cienkich fornirów umożliwia wykonywanie zaokrąglonych kształtów bez łączeń, co w praktyce projektowej skraca czas produkcji i zmniejsza liczbę elementów łączonych. Kolejnym atutem jest dobre trzymanie łączników mechanicznych — wkręty i śruby trzymają się lepiej niż w płytach wiórowych, co ułatwia montaż i naprawy.

Ograniczenia sklejki wynikają jednak z jej konstrukcji: krawędzie są wrażliwe i wymagają zabezpieczenia, a długotrwałe nasycenie wodą bez odpowiedniego kleju i wykończenia prowadzi do rozwarstwienia; płyty nie były projektowane do ciągłego kontaktu z wodą, chyba że zostały wykonane w klasie marine i z odpowiednim spoiwem. Fornir jest cieńszy niż lita deska, więc sklejka ma ograniczoną możliwość szlifowania i napraw powierzchni — przy wielokrotnym odnawianiu powierzchni lita deska daje większe pole manewru. Ponadto w rdzeniu mogą występować lokalne pustki, które osłabiają odporność na punktowe obciążenia, dlatego przy elementach narażonych na zginanie punktowe warto sprawdzać krawędzie i robić cięcia próbne.

Zachowanie sklejki przy zmianach wilgotności jest lepsze niż wielu płyt jednolitych dzięki warstwowemu ułożeniu fornirów, ale mimo to projekt należy zabezpieczać: krawędzie uszczelniać, unikać stałego kontaktu z wodą i stosować powłoki chroniące przed UV oraz wilgocią; w zastosowaniach zewnętrznych rekomenduje się wybór klejenia o klasie 3 oraz powłokę ochronną. Konserwacja sprowadza się często do prostych zabiegów: uszczelnienie krawędzi, regularna kontrola połączeń i naprawa drobnych uszkodzeń; przy właściwej eksploatacji i pielęgnacji sklejka może zachować funkcjonalność przez dekady.

Zobacz także: Jaka sklejka do zabudowy kampera 2025? Sprawdź!

Sklejka vs MDF, OSB i drewno lite — przewagi i kompromisy

W porównaniu z MDF sklejka wygrywa tam, gdzie liczy się wytrzymałość na zginanie, zdolność do trzymania wkrętów oraz odporność na paczenie, natomiast MDF oferuje bardzo gładką, jednorodną powierzchnię idealną do malowania i precyzyjnego frezowania; wybór zależy od priorytetów projektu — jeżeli element ma być nośny i narażony na montaż mechaniczny, sklejka jest zazwyczaj lepszym wyborem. MDF jest tańszy i łatwiejszy w precyzyjnej obróbce frezarskiej, co czyni go dobrym materiałem na elementy dekoracyjne i panele wewnętrzne, ale jego odporność na wilgoć jest dużo niższa niż sklejki, chyba że użyta zostanie specjalna odmiana MDF odporniejsza na wilgoć. Przy wyborze materiału trzeba więc rozważyć kompromis między kosztami, estetyką, odpornością na wilgoć i sposobem montażu.

OSB jest jeszcze inną alternatywą — konstrukcyjna, tania i silna w kierunku rozpięcia wykazuje świetne własności nośne dla elementów budowlanych, jednak jej powierzchnia jest chropowata i ma mniej jednolitą strukturę niż sklejka, co utrudnia estetyczne wykończenie bez dodatkowych zabiegów. W zastosowaniach takich jak podłogi tymczasowe, poszycia dachowe czy elementy konstrukcyjne, gdzie najważniejsza jest cena i nośność, OSB może być optymalnym wyborem; tam, gdzie wymagana jest estetyka i dobre parametry mocowania łączników, sklejka częściej okazuje się lepsza. Różnica cenowa bywa znacząca — OSB może być tańsze o 30–50% w porównaniu ze sklejką liściastą, więc przy dużych powierzchniach ekonomia często przeważa.

W porównaniu z drewnem litym sklejka oferuje przewidywalną stabilność wymiarową i możliwość uzyskania dużych arkuszy bez zaprawianych łączeń, co upraszcza produkcję i logistykę; drewno lite z kolei daje możliwość wielokrotnej renowacji powierzchni i unikalną estetykę słojów, co dla pewnych komórek projektowych jest kluczowe. Koszty, waga i dostępność decydują o tym, gdzie sklejka ma przewagę, a gdzie lepiej sięgnąć po tarcicę — każdy projekt wymaga zważenia tych argumentów i wyboru kompromisu między trwałością, wyglądem i kosztem. W praktyce decydują szczegóły: możliwość lakierowania, renowacje i sposób montażu — dlatego porównanie zawsze powinno obejmować analizę cyklu życia elementu i potencjalnych kosztów serwisowych.

Jak wybrać sklejkę: praktyczna checklista zakupowa

Przed zakupem określ, jakie będą warunki eksploatacji (wewnątrz/na zewnątrz, wilgotność, kontakt z wodą), jakie wymagania estetyczne i jakie obciążenia musi przenosić materiał, bo te kryteria bezpośrednio determinują gatunek forniru, klasę klejenia i grubość. Przy odbiorze sprawdź: zgodność wymiarów z zamówieniem, wygląd krawędzi (pustki i złącza), jednorodność fornirów na powierzchni oraz dokumentację dotyczącą klejenia i emisji LZO (E1/E0), a jeśli potrzebujesz certyfikatu pochodzenia drewna, poproś o FSC lub PEFC. Poniżej praktyczna lista „co sprawdzić” przy zakupie:

• Przeznaczenie: wewnętrzne/zewnętrzne → wybierz klasę klejenia (EN 314).
• Gatunek forniru i jakość powierzchni (A, AB, C).
• Grubość i liczba warstw oraz tolerancje grubości.
• Wymiary arkusza i powierzchnia użyteczna (1220×2440 → ≈2,98 m²).
• Certyfikaty: FSC/PEFC, deklaracja emisji formaldehydu (E1/E0).
• Sprawdź krawędzie na pustki, zrób cięcie próbne dla sprawdzenia rdzenia.
• Cena za m² i dostępność zapasu oraz czas realizacji dostawy.

Dla obliczania zapotrzebowania pamiętaj, że arkusz 1220×2440 mm ma około 2,9768 m², więc planując materiały trzeba dzielić metrówkę projektu przez tę wartość i dodawać margines odpadów (zwykle 5–15% w zależności od skomplikowania cięć); przykładowo, przy zapotrzebowaniu 10 m² wystarczy 4 arkusze (10 / 2,9768 ≈ 3,36 → zaokrąglamy w górę) plus zapas na odpad. Zwracaj uwagę, czy cena jest podana za arkusz, czy za m² — to wpływa na porównanie ofert i na końcowe koszty; w negocjacjach hurtowych często można uzyskać korzystniejsze progi cenowe przy zamówieniach większych partii. Przy specjalnych wymaganiach (np. niska emisja, marine) zawsze żądaj dokumentacji technicznej i próbki do potwierdzenia deklaracji producenta.

Przy większych zamówieniach ustal warunki składowania i możliwość kontroli jakości partii przed załadunkiem, bo nawet ten sam produkt z różnych partii może się różnić liczbą pustek w rdzeniu lub drobnymi odchyleniami grubości, które wpływają na montaż; poproś o próbkę lub małą dostawę próbą, jeśli projekt jest krytyczny. Zaplanuj transport i magazynowanie tak, żeby płyty nie leżały na wilgotnej powierzchni i były przechowywane płasko — błędy na tym etapie często skutkują koniecznością reklamacji i przestojami na budowie. Na koniec, kiedy potrzebujesz niskiej emisji LZO, wybierz warianty z deklaracją E1 lub E0 albo sklejkę klejoną systemami PU/MUF, które mają zwykle niższe emisje niż standardowe UF.

Obróbka, montaż i naprawy sklejki: narzędzia i techniki

Czyste cięcia i estetyczne krawędzie uzyskasz stosując ostre tarcze zębate o drobnym uzębieniu (np. 80–120 zębów na średnice 250–300 mm w warunkach warsztatowych) oraz techniki zapobiegające wyszczerbieniom, takie jak nacinanie wcześniej taśmą maskującą lub użycie noża scoringowego przed cięciem; formatowanie na piłach stołowych z wkładką zero‑clearance i prowadnicą gwarantuje minimalne odpryski na fornirze, a przy cięciach krzywoliniowych wyrzynarka z drobnym brzeszczotem i wolnym posuwem daje najlepsze rezultaty. Szlifowanie prowadź stopniowo: zaczynaj papierem 120–150, kończ 180–240 w zależności od planowanego wykończenia, pamiętając, że fornir ma ograniczoną możliwość szlifowania bez odsłonięcia niższych warstw i dlatego nadmierne szlifowanie może zniszczyć estetykę powierzchni. Przy wierceniu i wkręcaniu zawsze stosuj nawiercanie prowadzące lub używaj wkrętów z łbem pogrążanym, a krawędzie zabezpieczaj okleiną lub lakierem, by zminimalizować ryzyko rozwarstwień.

Łączenia mechaniczne i klejone to temat, gdzie detale decydują o trwałości: wkręty powinny być dobierane długością tak, by sięgały około 1,5× grubości płyty w przypadku łączeń narożnych, a przy cienkich arkuszach stosujkołki, śruby z tulejami gwintowanymi lub systemy wpustów i frezowanych połączeń dla zachowania geometrii. Klejenia elementów na stałe warto wykonywać przy użyciu klejów poliuretanowych lub wodoodpornych systemów MUF, zapewniając równomierny docisk i czas wiązania zgodny z instrukcją producenta kleju; w meblarstwie często stosuje się też złącza na sęk, ślepe wpusty lub systemy bisjoints dla zwiększenia precyzji i estetyki. Przy projektowaniu warto przewidzieć łatwy dostęp serwisowy i stosować łączenia demontowalne tam, gdzie konieczne jest okresowe serwisowanie; proste rozwiązania, jak wstawienie śrub z tulejami, znacząco wydłużają żywotność konstrukcji.

Naprawy drobnych uszkodzeń powierzchni przeprowadza się za pomocą epoksydów z dodatkiem zmielonego forniru lub specjalnych szpachlówek do drewna, które po wyszlifowaniu i wykończeniu lakierem mogą przywrócić estetykę bliską oryginałowi; przy rozwarstwieniach stosuje się wstrzykiwanie kleju pod laminat i docisk zaciskami aż do pełnego związania, a przy poważniejszych uszkodzeniach rdzenia wymienia się fragment płyty lub zespawa się nową płytę po uprzednim przycięciu uszkodzonego obszaru. Krawędzie najlepiej zabezpieczać okleinami, listwami lub malowaniem — to proste i skuteczne metody zapobiegania wnikaniu wilgoci i przedłużenia żywotności; w zastosowaniach zewnętrznych lub przemysłowych stosuje się dodatkowe laminaty fenolowe lub folie ochronne, które znacząco zwiększają odporność na ścieranie i działanie czynników atmosferycznych.

Pytania i odpowiedzi — Co to jest sklejka

• Co to jest sklejka?

  Sklejka to wielowarstwowy materiał drewnopochodny składający się z cienkich fornirów sklejkowanych krzyżowo i sklejonych klejem. Taka konstrukcja daje stabilność wymiarową i dużą wytrzymałość przy relatywnie małej grubości, dlatego sklejka znajduje zastosowanie w meblarstwie, stolarce, budownictwie i przemyśle okrętowym.

• Jak powstaje sklejka i co decyduje o jej właściwościach?

  Proces obejmuje fornirowanie, suszenie i sortowanie fornirów, układanie warstw w układzie krzyżowym, nanoszenie kleju i prasowanie na gorąco. Liczba i grubość warstw oraz rodzaj kleju wpływają na parametry takie jak odporność na wilgoć, wytrzymałość i trwałość.

• Jakie są najpopularniejsze rodzaje sklejki i gdzie się je stosuje?

  Do najpopularniejszych należą sklejka brzozowa i bukowa stosowane w meblarstwie i stolarce; sklejka sosnowa używana w konstrukcjach i opakowaniach; sklejka konstrukcyjna i szalunkowa w budownictwie; sklejka filmowana do form i elementów narażonych na ścieranie; oraz sklejka okrętowa do zastosowań wilgotnych. Wybór zależy od wymagań wytrzymałościowych i środowiska pracy.

• Na co zwrócić uwagę przy wyborze sklejki i jak ją obrabiać?

  Przy zakupie sprawdź liczbę i równomierność fornirów, brak pustek i sęków na krawędziach, klasę klejenia oraz oznaczenia emisji formaldehydu takie jak E0 lub E1 oraz certyfikaty FSC lub PEFC. Przy obróbce używaj pił z drobnym uzębieniem i prowadnic, wykonuj otwory pilotowe i pogłębienia pod łby wkrętów, a krawędzie zabezpieczaj lakierem lub okleiną jeśli będą narażone na wilgoć.