Rodzaje Płyt Wiórowych

Kiedy patrzymy na otaczające nas meble, szafy czy zabudowy kuchenne, rzadko zastanawiamy się nad tym, z czego tak naprawdę powstały. Współczesne wzornictwo i funkcjonalność w ogromnej mierze zawdzięczamy postępowi w dziedzinie materiałów konstrukcyjnych i wykończeniowych. Na rynku pojawiło się wiele innowacyjnych rozwiązań drewnopochodnych, ale szczególne miejsce zajmują rodzaje płyt wiórowych. W najprostszym ujęciu są to płyty produkowane ze specjalnie przygotowanych wiórów drzewnych, sprasowanych pod wysokim ciśnieniem i temperaturą, spajanych żywicami mocznikowo-formaldehydowymi, co nadało im szerokie spektrum zastosowań w meblarstwie i budownictwie.

• Rodzaje płyt wiórowych ze względu na strukturę wewnętrzną
• Płyty wiórowe a ich powierzchnia i wykończenie
• Klasyfikacja płyt wiórowych w zależności od przeznaczenia i warunków użytkowania

Analizując dostępność materiałów na rynku, widać wyraźny trend specjalizacji, będący odpowiedzią na rosnące i różnorodne wymagania użytkowników oraz przemysłu. Decyzja o wyborze konkretnej płyty nigdy nie powinna być przypadkowa; wymaga oceny jej parametrów względem przyszłych warunków eksploatacji. Przyjrzyjmy się kilku typowym wariantom, porównując kluczowe cechy.

Z perspektywy tabeli widać czarno na białym, że wzrost wymagań eksploatacyjnych bezpośrednio przekłada się na konieczność zastosowania bardziej zaawansowanych technologicznie płyt, a co za tym idzie – zazwyczaj wyższą cenę. Nie jest to jednak koszt, na którym warto oszczędzać w kluczowych zastosowaniach, takich jak elementy konstrukcyjne czy obszary narażone na działanie wody. Wybór standardowej płyty do łazienki to, cytując klasyka, "proszenie się o kłopoty". Specjalizacja w obrębie rodzajów płyt wiórowych pozwoliła na otworzenie nowych drzwi dla projektantów i konstruktorów, dostarczając narzędzia adekwatne do najsurowszych wyzwań.

Rodzaje płyt wiórowych ze względu na strukturę wewnętrzną

Struktura wewnętrzna płyty wiórowej to nie kaprys producenta, lecz fundamentalny aspekt wpływający na jej właściwości mechaniczne, stabilność wymiarową oraz podatność na dalszą obróbkę. Można by rzec, że to jej DNA, decydujące o tym, do czego konkretny materiał się nadaje, a do czego absolutnie nie. Dziś najczęściej mamy do czynienia z płytami wiórowymi płasko prasowanymi, które stanowią trzon rynku, ale istnieje kilka innych metod produkcji.

Zobacz także: Wytrzymałość Płyty Wiórowej 18mm: Co Warto Wiedzieć w 2025 Roku

Poza popularnym prasowaniem na płasko, technologia rozwinęła inne kierunki, choć mniej powszechne w zastosowaniach ogólnych. Spotkać można płyty wytłaczane – zarówno te pełne, o dużej gęstości, jak i pustakowe, z charakterystycznymi kanałami wewnętrznymi. Te ostatnie, przypominające nieco konstrukcję plastra miodu czy drzwi płytowych, oferują znaczną redukcję masy przy zachowaniu pewnej sztywności, choć ich wytrzymałość w punktach obciążenia jest wyraźnie niższa niż w przypadku płyt pełnych czy prasowanych konwencjonalnie.

Inną metodą jest prasowanie w prasie kalandrowej, stosowane do produkcji płyt o specyficznych, często niższych grubościach i jednorodnej strukturze, choć z reguły ustępujących parametrami wytrzymałościowymi płytom płasko prasowanym. Zrozumienie tych różnic w procesie produkcji jest kluczowe, aby docenić finezję, z jaką tworzy się materiał z pozornie prozaicznych wiórów drzewnych.

Przechodząc do samej kompozycji warstw, podstawowy podział wyróżnia płyty jednowarstwowe. Są one sprasowane z wiórów tworzących relatywnie jednorodną strukturę na całej grubości. To prosta konstrukcja, często stosowana tam, gdzie wygląd powierzchni czy najwyższa odporność nie są priorytetem, na przykład jako niewidoczne elementy konstrukcyjne mebli czy wypełnienia.

Zobacz także: Ile Waży Płyta Wiórowa 18mm w 2025 Roku?

Znacznie bardziej zaawansowane są płyty wielowarstwowe, które dominują w produkcji mebli i elementów widocznych. Buduje się je z kilku warstw wiórów, różniących się starannie dobranym kształtem, wielkością, gęstością, a co najważniejsze – zawartością kleju. Typowo spotykane są konstrukcje trój- lub pięciowarstwowe. W warstwach zewnętrznych oraz pośrednich, będących "twarzą" płyty, stosuje się drobniejsze wióry i wyraźnie większą zawartość spoiwa, co zapewnia gładką, gęstą powierzchnię idealną pod laminowanie czy lakierowanie.

Wnętrze płyt wielowarstwowych, czyli rdzeń, zbudowane jest z większych wiórów i posiada mniejszą zawartość kleju. Taka "kanapkowa" konstrukcja optymalizuje zużycie surowców i kleju, jednocześnie gwarantując odpowiednią sztywność i stabilność. To sprytne rozwiązanie, które sprawia, że materiał jest zarówno wytrzymały, jak i ekonomiczny w produkcji. Warto zdać sobie sprawę, że precyzja w sortowaniu wiórów i dozowaniu kleju jest tu na wagę złota – dosłownie, gdyż wpływa na jakość finalnego produktu.

Kolejnym stopniem zaawansowania są płyty frakcjonowane. W ich przypadku, wielkość wiórów narasta stopniowo od drobniejszych przy powierzchni, w kierunku coraz większych wiórów ku środkowi płyty. Taka graduacja zapewnia płynne przejście gęstości i właściwości, zbliżając je w pewnym stopniu do płyt wielowarstwowych, zwłaszcza jeśli chodzi o gładkość i gęstość powierzchni gotowej na przyjęcie wykończenia.

Na szczycie tej drabiny finezji stoją płyty frakcjonowane warstwowo. W tym typie płyty, frakcjonowaniu podlegają wszystkie warstwy lub tylko te najbardziej krytyczne – zewnętrzne. To oznacza bardzo precyzyjną kontrolę nad rozmieszczeniem wiórów na całej grubości płyty. Takie podejście pozwala uzyskać materiały o bardzo specyficznych, ujednoliconych w obrębie warstw właściwościach, co jest pożądane w bardziej wymagających zastosowaniach przemysłowych.

Zastosowanie drobnych wiórów i zwiększonej ilości kleju w warstwach zewnętrznych płyt frakcjonowanych i frakcjonowanych warstwowo ma kluczowe znaczenie. To ta zewnętrzna otoczka decyduje o tym, jak płyta będzie się zachowywać podczas cięcia, frezowania, wiercenia czy montażu. Gęsta i jednolita powierzchnia minimalizuje ryzyko wykruszeń na krawędziach i pozwala na uzyskanie gładkich, estetycznych krawędzi, które łatwo można okleić lub wykończyć w inny sposób. To subtelny, ale istotny detal, który odróżnia materiał "dobry" od "bardzo dobrego".

W praktyce rynkowej, zdecydowana większość mebli i wewnętrznych zabudów bazuje na płytach trójwarstwowych. Dwie cienkie warstwy zewnętrzne z drobnymi wiórami otaczają grubszy rdzeń ze znacznie większymi fragmentami drewna. Ta kombinacja oferuje rozsądny balans między kosztami produkcji a jakością powierzchni, wystarczającą dla większości laminatów i folii meblowych.

Płyty pięciowarstwowe spotykane są rzadziej, zazwyczaj w bardziej wymagających aplikacjach lub tam, gdzie wymagana jest jeszcze lepsza jakość powierzchni lub specyficzne właściwości. Dodatkowe warstwy pozwalają na precyzyjniejsze zarządzanie gęstością i wytrzymałością na poszczególnych głębokościach płyty. Myśląc o strukturze wewnętrznej, wyobraźmy sobie architekturę, w której każda cegiełka (wiór) ma swoje miejsce i rolę – właśnie tak powstaje solidna płyta wiórowa.

Płyty frakcjonowane, dzięki płynnej zmianie gęstości od zewnątrz do wewnątrz, charakteryzują się dobrą stabilnością i jednorodnymi właściwościami na powierzchni. Są one często stosowane w produkcji elementów, które wymagają stabilnej i zwartej struktury zewnętrznej, jak np. drzwi formowane. To swego rodzaju ewolucja koncepcji warstwowości, prowadząca do bardziej organicznego rozkładu materiału.

Metoda prasowania kalandrowego, polegająca na przepuszczaniu wstęgi wiórów przez gorące wały, pozwala na ciągłą produkcję płyt o mniejszych grubościach. Charakteryzują się one dużą jednorodnością w płaszczyźnie, ale ze względu na metodę formowania, ich wytrzymałość na zginanie czy ściskanie bywa niższa niż w płytach płasko prasowanych tej samej grubości. Zastosowanie znajdują tam, gdzie priorytetem jest mała grubość i stabilność, a nie przenoszenie dużych obciążeń.

Płyty wytłaczane pustakowe, ze swoimi wewnętrznymi kanałami, są intrygującym przykładem optymalizacji wagi. Ich główną zaletą jest lekkość, co czyni je atrakcyjnym materiałem do wypełnień drzwi wewnętrznych czy lekkich elementów zabudów. Wadą jest niska wytrzymałość punktowa – wbicie gwoździa czy wkręta w pustą przestrzeń jest niemożliwe bez zastosowania specjalnych kotew czy wzmocnień, co ogranicza ich uniwersalność montażową. Płyty wytłaczane pełne, będące ich gęstszą odmianą, oferują lepsze parametry, ale wciąż pozostają niszą w porównaniu do dominujących płyt płasko prasowanych.

Różnice w strukturze wewnętrznej mają bezpośredni wpływ na takie cechy jak sztywność, odporność na rozciąganie, ściskanie, zginanie, a także stabilność wymiarową pod wpływem zmian wilgotności i temperatury. Płyta jednowarstwowa będzie bardziej jednorodnie reagować na te zmiany, ale może mieć słabszą, bardziej chropowatą powierzchnię. Płyta wielowarstwowa oferuje lepsze właściwości powierzchni, ale może wykazywać minimalne różnice w stabilności pomiędzy rdzeniem a warstwami zewnętrznymi. To trochę jak różnica między deską litą a sklejką – obie są z drewna, ale ich zachowanie pod obciążeniem i wpływem środowiska jest zupełnie inne.

Dodatkowo, gęstość płyty, będąca bezpośrednio powiązaną ze strukturą i procesem prasowania, wpływa na jej wagę i łatwość obróbki. Płyty o wyższej gęstości są cięższe, ale zazwyczaj oferują lepszą stabilność i wytrzymałość krawędzi, co jest kluczowe np. przy frezowaniu krawędzi do profilowania frontów meblowych. Niska gęstość oznacza lżejszy materiał, ale może skutkować większą łamliwością i problemami z utrzymaniem śrub czy wkrętów, o czym niejeden stolarz mógłby opowiedzieć barwne historie.

Podsumowując ten wgląd w mikroświat płyt wiórowych, świadomość różnic strukturalnych pozwala na dobór materiału nie tylko pod kątem ceny czy wizualnego wykończenia, ale przede wszystkim pod kątem wymagań technicznych projektu. To wiedza niezbędna, aby uniknąć kosztownych błędów i zapewnić trwałość oraz funkcjonalność finalnego wyrobu. Czy chodzi o prosty element konstrukcyjny, czy finezyjny mebel, struktura wewnętrzna jest fundamentem, od którego wszystko się zaczyna.

Płyty wiórowe a ich powierzchnia i wykończenie

Surowa płyta wiórowa, choć funkcjonalna jako rdzeń czy element konstrukcyjny, rzadko kiedy stanowi docelowe wykończenie powierzchni w meblarstwie czy budownictwie. Jej powierzchnia jest chropowata, pylista i mało odporna na wilgoć czy uszkodzenia mechaniczne. Tutaj wkracza magia obróbki powierzchniowej, która przekształca bazowy materiał w estetyczny i trwały komponent, gotowy sprostać rozmaitym wyzwaniom. Typologia w tym zakresie jest równie bogata jak struktura wewnętrzna.

Pierwszym etapem "cywilizowania" surowej płyty jest jej szlifowanie lub struganie. Płyty surowe (nieszlifowane) stosuje się zazwyczaj tam, gdzie są ukryte lub ich gładkość nie ma znaczenia, np. jako niewidoczne części wewnętrzne konstrukcji mebli. Natomiast płyty szlifowane lub strugane posiadają gładszą powierzchnię, usuniętą z najbardziej odstających wiórów i nierówności. Są one podstawą pod dalsze procesy wykończeniowe, takie jak lakierowanie, foliowanie czy laminowanie. To przygotowanie gruntu, niezbędne do uzyskania akceptowalnej jakości wizualnej i użytkowej.

Jedną z popularnych metod wykończenia jest lakierowanie poprzez naniesienie ciekłej powłoki. Proces ten polega na aplikacji jednej lub wielu warstw lakieru na powierzchnię płyty, a następnie ich utwardzeniu (często UV). Uzyskane w ten sposób powłoki mogą być bezbarwne, podkreślające naturalny rysunek drewna (jeśli płyta jest fornirowana), lub barwne, nadające płycie dowolny kolor z palety RAL czy NCS. Lakiery mogą być matowe, półmatowe lub z wysokim połyskiem. Powierzchnie lakierowane charakteryzują się dobrym wrażeniem dotykowym i estetyką, ale ich odporność na zarysowania czy działanie chemikaliów bywa zróżnicowana w zależności od rodzaju użytego lakieru. To trochę jak malowanie samochodu – można zrobić to byle jak, albo zainwestować w powłokę, która przetrwa lata.

Przechodząc do wykończeń z użyciem materiałów stałych, mamy do czynienia z aplikacją gotowych arkuszy lub rolek na powierzchnię płyty. Najbardziej szlachetnym wariantem jest fornirowanie, czyli klejenie cienkich płatów naturalnego drewna (forniru) na powierzchnię płyty wiórowej. Fornirowane płyty doskonale imitują lite drewno, zachowując jego naturalny rysunek słojów i fakturę, jednocześnie eliminując wady drewna litego, takie jak paczenie się czy sęki. Fornir jest materiałem wrażliwym i wymaga zabezpieczenia lakierem, olejem lub woskiem. Efekt końcowy jest z reguły bardzo estetyczny i luksusowy, choć powierzchnia jest mniej odporna na uszkodzenia niż twarde laminaty.

Bardzo szeroką i popularną kategorią są płyty laminowane, gdzie na powierzchnię płyty wiórowej prasuje się w wysokiej temperaturze i pod wysokim ciśnieniem specjalny laminat. Laminat ten składa się z kilku warstw papieru nasyconego żywicami, z których górna, dekoracyjna warstwa posiada wzór (drewna, kamienia, jednolity kolor), a wierzchnia to zazwyczaj papier nasycony żywicą melaminową, tworzący twardą i odporną powłokę. Płyty laminowane są niezwykle trwałe, odporne na zarysowania, ścieranie, temperaturę i wilgoć, co czyni je idealnym materiałem na korpusy mebli, blaty robocze, drzwi czy elementy zabudów wnętrz. Bogactwo dostępnych wzorów i struktur powierzchniowych (gładkie, struktury drewna, matowe, błyszczące) jest niemal nieograniczone. To wół roboczy meblarstwa, oferujący doskonały stosunek ceny do jakości i trwałości.

Alternatywą dla laminatu, stosowaną w bardziej wymagających aplikacjach, są laminaty wysokociśnieniowe (HPL – High Pressure Laminate). Choć zasada produkcji jest podobna (prasowanie papieru nasyconego żywicami), proces ten odbywa się pod znacznie wyższym ciśnieniem i temperaturą. Powstały materiał jest cieńszy, ale o wiele bardziej odporny na uderzenia, zarysowania, ciepło, wilgoś i chemikalia. Płyty HPL są często klejone na płyty wiórowe, tworząc blaty robocze, fronty meblowe narażone na intensywne użytkowanie (np. w laboratoriach czy obiektach użyteczności publicznej) czy okładziny ścienne. To pancerna wersja laminatu, gotowa na najcięższe warunki.

Innym typem wykończenia są folie. Możemy spotkać okleiny sztuczne na nośniku papierowym, często impregnowane żywicami. Są one cieńsze i mniej odporne od laminatów melaminowych, stosowane głównie w elementach niewidocznych, plecach mebli czy na mało wymagających powierzchniach. Charakteryzują się niższym kosztem i prostszą aplikacją, ale ich trwałość jest zdecydowanie niższa. To opcja budżetowa, dobra tam, gdzie estetyka i trwałość nie są na pierwszym miejscu.

Bardziej zaawansowane są folie termoplastyczne, np. PCV czy PP. Są one formowane na gorąco i klejone na powierzchnię płyty, często z profilowanymi krawędziami (tzw. softforming). Pozwalają na oklejenie powierzchni wraz z krawędzią, dając efekt gładkich, zaokrąglonych kształtów, trudnych do uzyskania innymi metodami. Stosowane są często na frontach meblowych, zwłaszcza tych o skomplikowanych kształtach. Ich odporność na zarysowania bywa różna, ale dobrze radzą sobie z wilgocią przy prawidłowym klejeniu. To rozwiązanie oferujące ciekawe możliwości projektowe.

Typ powierzchni ma gigantyczny wpływ nie tylko na estetykę, ale i na funkcjonalność płyty wiórowej. Powierzchnia lakierowana pozwala na uzyskanie głębokich, jednolitych kolorów i wysoki połysk, idealny do nowoczesnych wnętrz, ale wymaga delikatniejszego traktowania. Powierzchnie fornirowane dodają wnętrzu ciepła i naturalności drewna, będąc świetnym wyborem do bardziej klasycznych aranżacji, wymagają jednak konserwacji. Płyty o powierzchni wykończonej przy użyciu materiałów stałych, jak laminaty, oferują bezkonkurencyjną trwałość i łatwość utrzymania w czystości, co czyni je idealnym wyborem do kuchni, łazienek czy intensywnie użytkowanych przestrzeni. Myśląc o wykończeniu, warto zapytać siebie: "Co ten mebel będzie przechodził na co dzień?". Odpowiedź wskaże właściwy kierunek.

Dobór odpowiedniego wykończenia wpływa także na odporność krawędzi na uszkodzenia i wilgoć. Krawędzie surowej czy szlifowanej płyty wiórowej są bardzo chłonne i podatne na pęcznienie w kontakcie z wodą. Dlatego kluczowe jest ich odpowiednie zabezpieczenie, zazwyczaj poprzez oklejanie specjalnymi taśmami krawędziowymi z ABS, PCV lub naturalnego forniru, klejonymi przy użyciu specjalistycznych maszyn. Ta prosta czynność, choć często niedoceniana, decyduje o żywotności mebla w warunkach podwyższonej wilgotności.

Podsumowując, podróż od surowej, niepozornej płyty wiórowej do gotowego elementu mebla czy zabudowy jest fascynującym procesem, w którym kluczową rolę odgrywa sztuka i technologia wykończenia powierzchni. Wybór pomiędzy różnymi typami wykończeń – czy to lakierowaniem, fornirowaniem, laminowaniem HPL czy foliowaniem – jest strategiczną decyzją, która determinuje nie tylko wygląd, ale przede wszystkim trwałość, odporność i funkcjonalność gotowego produktu. To etap, gdzie "piękno spotyka bestię", czyli surową materię, nadając jej nową, użytkową tożsamość.

Klasyfikacja płyt wiórowych w zależności od przeznaczenia i warunków użytkowania

W gąszczu różnych typów płyt wiórowych, kluczowym drogowskazem jest ich klasyfikacja ze względu na przewidziane zastosowanie i środowisko pracy. Nie ma jednego uniwersalnego rozwiązania, które sprawdzi się w każdej sytuacji; to raczej arsenał specjalistycznych narzędzi, z których każde zostało zaprojektowane z myślą o konkretnych wyzwaniach. Ta pragmatyczna klasyfikacja, ugruntowana normami, pozwala architektom, projektantom i wykonawcom dobrać materiał, który sprosta stawianym przed nim wymaganiom – od najprostszych przegród po elementy konstrukcyjne mostków i kładek.

Podstawą tej klasyfikacji jest podział płyt na te przeznaczone do użytku w warunkach suchych i te, które mogą być eksploatowane w warunkach wilgotnych. Różnica ta nie jest akademicką finezją; przekłada się bezpośrednio na trwałość, stabilność i bezpieczeństwo konstrukcji czy mebla. "Warunki suche" to standardowe wnętrza mieszkalne czy biurowe, gdzie wilgotność powietrza utrzymuje się na umiarkowanym poziomie. "Warunki wilgotne" to pomieszczenia takie jak łazienki, kuchnie, pralnie, ale też zewnętrzne, zadaszone przestrzenie narażone na czasowe zawilgocenie, a nawet tymczasowe poszycia dachów w trakcie budowy.

W grupie płyt do warunków suchych, znajdziemy najpopularniejsze typy, często określane jako płyty ogólnego zastosowania lub standardowe. Należą do nich płyty typów P1 i P2 (według normy europejskiej EN 312). Płyty P1 to najprostszy i najtańszy wariant, stosowany głównie do elementów nieprzenoszących obciążeń wewnątrz pomieszczeń, takich jak niewidoczne części mebli czy wypełnienia. Płyty P2, będące standardem w meblarstwie (tzw. płyty meblowe), charakteryzują się lepszymi parametrami mechanicznymi i gładszą powierzchnią, co czyni je idealnym materiałem na korpusy i fronty mebli użytkowanych w standardowych pomieszczeniach mieszkalnych czy biurowych. Są to "zwykli żołnierze" w armii materiałów drewnopochodnych.

Gdy w grę wchodzi wilgoć, standardowe płyty P1 i P2 kapitulują. Żywice mocznikowo-formaldehydowe stosowane w produkcji standardowej są higroskopijne i pod wpływem wody tracą spójność, prowadząc do pęcznienia płyty i jej destrukcji. W takich sytuacjach konieczne jest zastosowanie płyt wilgocioodpornych. Zazwyczaj do ich produkcji używa się innych typów żywic, np. melaminowo-mocznikowo-formaldehydowych lub żywic poliuretanowych, które są mniej wrażliwe na działanie wody. Wizualnym wyróżnikiem (choć nie stuprocentową gwarancją) bywa zielonkawe zabarwienie rdzenia płyty, pochodzące od zastosowanego barwnika w celu ułatwienia identyfikacji na budowie czy w magazynie.

Wśród płyt do warunków wilgotnych wyróżniamy płyty nieprzenoszące obciążeń stosowane w warunkach wilgotnych (typ P3). Są one przeznaczone do stosowania jako elementy wewnętrznych zabudów w pomieszczeniach o podwyższonej wilgotności, takich jak meble łazienkowe, obudowy wanien czy zabudowy pod zlewozmywakami, które nie pełnią funkcji nośnych. Ich kluczową cechą jest stabilność wymiarowa i odporność na pęcznienie w obecności wilgoci. Choć radzą sobie z wilgocią, nie należy używać ich tam, gdzie konstrukcja musi udźwignąć ciężar – to nie ich rola.

Przechodzimy do kategorii płyt konstrukcyjnych, które muszą sprostać znacznie większym wymaganiom. Płyty przenoszące obciążenia w warunkach suchych (typ P4) oraz płyty przenoszące obciążenia w warunkach wilgotnych (typ P5) to materiały o podwyższonych parametrach wytrzymałościowych, przeznaczone do stosowania w budownictwie. Płyty P4 służą do wykonywania elementów konstrukcyjnych w suchych warunkach – na przykład jako poszycie podłóg na legarach w suchych pomieszczeniach czy jako elementy usztywniające ścian działowych, na których mają zawisnąć cięższe przedmioty.

Typ P5 to "ciężka artyleria" wśród płyt wiórowych – są to płyty przenoszące obciążenia w warunkach wilgotnych. Ich konstrukcja i zastosowane spoiwa (często żywice melaminowe wzmocnione) zapewniają wysoką odporność zarówno na obciążenia mechaniczne, jak i na działanie wilgoci. Są one stosowane m.in. jako poszycie podłóg, które mogą być narażone na zawilgocenie, jako sztywne poszycia dachów (pod membranę lub papę), czy jako elementy ścian w systemach budownictwa szkieletowego, w tym również w przypadku ścian zewnętrznych. To materiał, który "pociągnie" nie tylko ciężar, ale i zniesie trudne warunki atmosferyczne (oczywiście w przewidzianym zakresie wilgotności).

Warto wspomnieć o typach P6 i P7, które są jeszcze bardziej zaawansowanymi płytami konstrukcyjnymi o podwyższonej wytrzymałości, odpowiednio do warunków suchych (P6) i wilgotnych (P7). Znajdują one zastosowanie w bardziej wymagających konstrukcjach nośnych. Grubość tych płyt zazwyczaj zaczyna się od kilkunastu milimetrów (np. 18 mm, 22 mm, 25 mm) i może sięgać nawet 40 mm, co pozwala na przenoszenie znaczących obciążeń. Dobór grubości zależy bezpośrednio od rozpiętości elementów konstrukcyjnych i przewidywanego obciążenia. Pamiętajmy, że zastosowanie płyty konstrukcyjnej powinno być poprzedzone obliczeniami inżynierskimi. Nie jest to materiał, który dobiera się "na oko", chyba że ma się stalowe nerwy.

Szczególnym przypadkiem zastosowania są meble laboratoryjne, medyczne czy te przeznaczone do intensywnych środowisk komercyjnych. W takich przypadkach często stosuje się płyty laminowane HPL klejone na płytę wiórową wilgocioodporną (P3 lub P5). Sama warstwa HPL zapewnia ekstremalną odporność chemiczną i mechaniczną powierzchni, a płyta wiórowa o podwyższonej odporności na wilgoć chroni rdzeń przed pęcznieniem w środowisku, gdzie mogą pojawić się zachlapania czy rozlane płyny. To mariaż wytrzymałości i funkcjonalności.

Podsumowując, klasyfikacja płyt wiórowych w zależności od przeznaczenia i warunków użytkowania jest praktycznym przewodnikiem po świecie tych wszechstronnych materiałów. Pozwala odróżnić materiał na prostą półkę w szafie od materiału na poszycie dachu. Zrozumienie, co oznaczają symbole takie jak P2, P3, P4 czy P5, to umiejętność niezbędna dla każdego, kto profesjonalnie zajmuje się obróbką drewna, projektowaniem wnętrz czy budownictwem. Właściwy wybór nie tylko gwarantuje trwałość i estetykę, ale przede wszystkim bezpieczeństwo użytkowania.